Automatisierte Schneidemaschine, schneidet Coils mithilfe von Schlitzmessern präzise Deutschland

Gerätebeschreibung

(Parameter der Schneidemaschine können je nach Kundenwunsch angepasst werden)

Schneidemaschine
1. Maschinenkörperstruktur: Integral geschweißt und spannungsfrei. Verfügt über drei 30 mm dicke große Bodenplatten für erhöhte Stabilität.

2. Stoßdämpfungsdesign: Maschinenkörper mit offenen Anschlüssen zum Hinzufügen stoßdämpfender Materialien; Motor und Schneidhauptrahmen getrennt, über Kreuzgelenke verbunden.

3. Schaftdesign: Fester unterer Schaft; Ein manueller Hubmechanismus treibt die obere Welle an. Der bewegliche Bogen ist zur manuellen Entfernung auf linearen Schlitten montiert und erleichtert so den Werkzeugwechsel.

4. Schaftmaterial und -behandlung: Unterer und oberer Schaft aus 42CrMn-Schmiedestücken, einer Abschreckbehandlung unterzogen, mit einer Oberflächenhärte von HRC52-57. Der Wellendurchmesser beträgt Φ120 mm (+0 oder -0.03 mm) bei einer effektiven Länge von 1300 mm.

5. Antriebssystem: Ein 7.5 kW Wechselstrommotor mit variabler Frequenz treibt die untere Welle an, mit einstellbarem Drehzahlbereich von 0–120 U/min. Oberwelle angetrieben durch Zahnradgetriebe.

6. Untere Spindelhöhe: 800 mm.

7. Wellengenauigkeit:
- Wellenkonzentrizität: Gemessen mit drei Indikatoren (links, Mitte, rechts), mit einer Toleranz von ±0.01 mm (untere Welle primär, obere Welle sekundär).
- Wellenparallelität: Linke und rechte Seite mit symmetrischen Ober- und Untermessern installiert, mit Fühlerlehren korrigiert. Der Schwerpunkt liegt auf der Korrektur des oberen Schafts mit einer Toleranz von ±0.01 mm.
- Wellenseitenparallelität: Mit Indikatoren gemessen, um die richtige Wellenstartposition sicherzustellen, mit einer Toleranz von ±0.005 mm.

8. Klingen: Wir empfehlen die Verwendung von hartem Legierungsmaterial mit einer Härte von HRA90-95. Optimierte Kombination von Klingen und Abstandshaltern zur Erfüllung der Schlitzspezifikationen. (Klingen und Abstandshalter sind nicht im Lieferumfang enthalten; unterliegen gesonderten Verhandlungen auf Grundlage der Kundenanforderungen.)

Kantenrückwickler

1. Antriebssystem: Aufwickler wird von einem Torque-Motor der Marke Shunda (Spannungsmotor) angetrieben, um einen stabilen Wickelprozess zu gewährleisten.

 2. Entladevorrichtung: Entladevorrichtung, die durch einen Motor und einen Frequenzumrichter gesteuert wird, um eine gleichmäßige Verteilung des Spulenmaterials zu gewährleisten und so ein effektives Zurückspulen der Kantenmaterialien sicherzustellen.

3. Käfigtrommel: Ausgestattet mit einer Käfigtrommel für einen bequemen und schnellen Entladevorgang.

4. Ein- und Ausfahrtsbrücke: Motorgesteuerte Ein- und Ausfahrtsbrücken.

5. Brückenoberfläche: Bedeckt mit 8 mm dicken, glatten Edelstahlplatten für erhöhte Verschleißfestigkeit und einfache Reinigung.

6. Rollenwellendesign: Verwendet hochharte Rollenwellen mit verdickter Galvanisierung für erhöhte Verschleißfestigkeit und Lebensdauer.

I. Merkmale
1. Mit einem gut organisierten Layout, vollständiger Automatisierung und beispielloser Effizienz, Produktivität, Präzision und Qualität gewährleistet unsere Längsschneidelinie einen reibungslosen Betrieb mit konstanter Leistung und benutzerfreundlichen Steuerungen.
2. Durch den Einsatz eines fortschrittlichen SPS-Steuerungssystems von Mitsubishi ermöglicht unsere Längsschneidelinie eine präzise globale Steuerung für optimale Leistung.
3. Optionale CPC- und EPC-Systeme sind erhältlich, um die Abwickel- und Rücklaufgenauigkeit zu verbessern und zusätzliche Flexibilität zur Erfüllung spezifischer Anforderungen zu bieten.
4. Ausgestattet mit einem zuverlässigen Hydrauliksystem, einer robusten Struktur und rationellen Standortkonfigurationen bietet unsere Längsschneidelinie Komfort und Praktikabilität und garantiert Zuverlässigkeit und Stabilität im Betrieb.

Ⅱ .Hauptkomponenten

1. Spulenwagen

2. Abwickler

3. Kneifgerät, Glätteisen und Schermaschine

4. Looper

5. Seitenführung

6. Schneidemaschine

7. Schrottaufwickler (beide Seiten)

8. Looper

9. Trenn- und Spannvorrichtung

10. Aufwickelhaspel

11. Entladewagen für Aufroller

12. Hydrauliksystem

13. Pneumatisches System

14. Elektrisches Steuersystem

Ⅲ .Technischer Prozess

Spulenwagen → Abwickeln → Kneifen, Richten und Schneiden des Spulenkopfes → Looper → Führen → Schlitzen → seitliche Schrottwicklung → Looper → Materialvorteilung, Spannung → Rückspulen → Entladewagen

Ⅴ.Parameter

HINWEIS: Die Maschine kann entsprechend den speziellen Anforderungen des Kunden entworfen werden, die obigen Details dienen nur als Referenz.