Zickzack-Servo-Rollenvorschub der NCFP-Serie / NC-Servo-Sägezahnvorschub für Metallspulenblechdicke: 0.6–3.5 mm Deutschland

Zick-Zack-Servo-Rollenvorschub

Der links- und rechtsschwenkende Feeder wurde hauptsächlich für die automatische Verschiebung von runden Metallteilen entwickelt und hergestellt, insbesondere für Produktionslinien zum Schneiden runder Teile, mit dem Ziel, Kosten zu sparen und die Effizienz zu steigern. Es zeichnet sich durch hohe Leistung, Effizienz, Präzision, geringen Energieverbrauch und vollautomatische Steuerung aus. Die Nivellierungswalzen des Zuführers können die Krümmung des Materials korrigieren, sodass es reibungslos durch die Form läuft, wodurch die Ebenheit der runden Teile gewährleistet und Materialverschwendung minimiert wird.

Anwendung für Zick-Zack-Anleger

1. Die Dicke des Werkstücks liegt zwischen 0.3 und 3.0 mm, bei einer Breite von 1800 mm und einem Rundstückdurchmesser von 1000 mm.

2. Geeignet für eine Vielzahl von Anwendungen in Branchen wie Hardware, Stanzen, Elektronik, Elektrogeräte, Technologie, Automobilteile, Metallverarbeitung, Verpackung, Industrie, Luft- und Raumfahrt, Schaltschränke, Maschinen, Elektrik und Elektromechanik.

3. Geeignet für Spulenmaterialien wie Stahl, Aluminium, Kupfer, Edelstahl und Eisen.

Merkmale der Produktionslinie zum Schneiden runder Stücke mit Zick-Zack-Servorollenvorschub:

1. Hohe Leistung: Es können mehrere Schichten durchgeführt werden, wobei jede Schicht bei der Berechnung im 7°-Winkel 60 % Material einspart. Wenn die Größe der Rundstücke variiert, kann der Anordnungswinkel entsprechend der Materialbreite angepasst werden, um die Materialausnutzung zu maximieren.

2. Hohe Effizienz: Betrieb mit einer Geschwindigkeit von 60 Mal pro Minute.

3. Hohe Präzision: Beim kontinuierlichen Prägen kann der Abstand zwischen den Kanten auf 0.5 mm eingestellt werden, wobei jeder Bewegungsfehler garantiert innerhalb von ±0.08 mm liegt.

4. Geringer Platzbedarf, geringer Energieverbrauch

5. Bequeme Handhabung der Fertigprodukte: Nach dem Stempeln fallen die Materialien automatisch auf das Förderband und werden zur Stapelplattform transportiert.

6. Vollständige Automatisierungssteuerung, Einsparung von Personalressourcen: Es ist nur ein Bediener erforderlich, um den Maschinenschrank über den elektrischen Schaltkasten zu steuern. Die Eingabe von Betriebsprogrammen am Mensch-Maschine-Schnittstellenpanel ermöglicht eine vollautomatische Produktion.

Beschreibung

·Struktur

Die Ausrüstung besteht aus drei Hauptteilen: dem Zuführkopf, dem festen Rahmen und dem Steuerschaltkasten. Die Gesamtstruktur ist kompakt und nimmt nur wenig Platz ein. Der Rahmen besteht aus hochfesten Vierkantrohren und Platten und sorgt so für eine stabile Konstruktion und einen reibungslosen Betrieb. Die Rahmenhöhe ist von 150 bis 200 mm verstellbar (anpassbar an die tatsächlichen Anforderungen) und eignet sich somit für ein breites Anwendungsspektrum. Es werden verstärkte Nylon-Schleppketten verwendet, die eine bessere Flexibilität als herkömmliche Schleppketten aufweisen und weniger anfällig für Ablösungen oder Brüche an den Verbindungspunkten sind.

·Elektrischer Steuerkasten

1. Ausgestattet mit Relais aus Silberlegierung, Kupferspulen und flammhemmenden Sicherheitssockeln, die eine lange Haltbarkeit gewährleisten.

2. Nutzt einstellbare Sicherheitsschutz-Verzögerungsrelais mit Kontakten aus Silberlegierung und mehreren Wähloptionen, um verschiedene Verzögerungsbereiche abzudecken.

3. Schalter verfügen über ein Gleitkontaktdesign mit Selbstreinigungsfunktion. Normalerweise offene und normalerweise geschlossene Kontakte verfügen über separate Isolierstrukturen, die einen bipolaren Betrieb ermöglichen, und sind mit Montagepads zur Verdrehsicherung und zum Schutz vor Lockerung ausgestattet.

4. Verfügt über selbstrückstellende Drucktasten mit leichtem und ergonomischem Design. Der Tastendruck ist moderat, mit einer modularen Kombinationsstruktur. Kontaktpunkte verwenden Verbundpunkte auf Ketonbasis, die eine starke Leitfähigkeit bieten und große Ströme führen können, mit einer Lebensdauer von bis zu 1 Million Zyklen.

·Servomotor

Verwendung von zwei Servomotoren zur präzisen Steuerung des Zuführkopfs und der Schwenkbewegung der Maschine, beide ausgestattet mit Servomotoren und Treibern der Marke Yaskawa (optional), wodurch die Geräteleistung erheblich gesteigert wird. Dies maximiert die Leistungsfähigkeit des Geräts, bewältigt Herausforderungen und nutzt die innovative Funktion „keine Anpassung“ von Yaskawa, wodurch umständliche Abstimmungsvorgänge überflüssig werden. Die Bewegung ist stabil, für den Einsatz in rauen Umgebungen geeignet, energieeffizient, entspricht den Sicherheitsstandards und ermöglicht eine Visualisierung.

·Vorschubrollenrad

1. Das Korrekturrad besteht aus massivem Lagerstahl mit einer verdickten Galvanisierungsbehandlung nach der Erwärmung bei mittlerer Frequenz, wodurch eine Oberflächenhärte von mindestens HRC58 für eine lange Lebensdauer gewährleistet wird.

2. GCr15-Rundstahl wird geschmiedet und anschließend einer Vorwärmbehandlung (Sphäroidglühen) unterzogen. Es wird gedreht, gefräst, mittels Mittelfrequenz behandelt, grob geschliffen, kalt stabilisiert, präzise geschliffen und schließlich galvanisiert. Dieser Prozess maximiert Präzision, Konzentrizität, Glätte und Härte und verlängert die Lebensdauer der Korrekturwalze.

·Kugelumlaufspindel

1. Hergestellt aus hochwertigem Kohlenstoffstahl, verchromte Oberfläche für Haltbarkeit und Verschleißfestigkeit und sorgt für stabile Leistung.

2. Mit einer Rillenform entworfen, die eine einfache Bewegung auch bei minimaler axialer Spieleinstellung ermöglicht.

3. Nutzt die Kugelbewegung, was zu einer geringen pneumatischen Kraft führt und das Auftreten von Kriechen während der Gleitbewegung verhindert.

4. Hochpräziser und hochfester Lagerstahl, der eine präzise Positionierung und eine lange Lebensdauer gewährleistet.

Normen