Serie CL Raddrizzatore Cum Uncoiler 2 in 1 per Spessori di Fondo: 0,4mm~2,2mm

Raddrizzatore Cum Sviluppatore

Raddrizzatore tipo culla cum decoiler.

Invece di utilizzare un mandrino espandibile, la bobina viene posizionata su rulli motore all'interno della culla della bobina. Questi rulli sono dotati di lastre laterali regolabili per garantire un corretto centratura. Facoltativamente, possono essere aggiunti rulli laterali alle lastre laterali per proteggere le bobine delicate dai danni lungo i bordi.

Specifiche:

Caratteristiche

1. La rastrelliera materiale integrata e la macchina raddrizzatrice occupano poco spazio ed è comunemente utilizzata.
2. Adatta per correggere la piattezza e l'avanzamento di varie bobine metalliche.
3. Può essere equipaggiata con un dispositivo di velocità variabile infinita speciale per controllare la velocità di avanzamento secondo necessità.
4. La rastrelliera per materiali e la macchina per il livellamento sono integrate in un'unica unità, con trazione a catena e roller cromati. Equipaggiata con un dispositivo di variazione della velocità infinita per controllare la velocità di avanzamento, garantendo una durata prolungata.
5. L'avanzamento del materiale avviene tramite la sua fissazione con piastre laterali su entrambi i lati, azionate da roller di avanzamento, e la velocità è controllata dalla sezione di livellamento.
6. I roller di livellamento sono realizzati in acciaio cromo 40CR, trattati con tempra, indurimento a frequenza elevata e rivestimento cromo duro. Con una durezza superficiale di HRC60 e uno spessore di cromo di 0,05mm su un lato, sono altamente resistenti.
7. L'aggiustamento del livellamento adotta un micro-aggiustamento indipendente a quattro punti, controllato da una regola graduata per semplicità e praticità.
8. Lo scaffale di induzione con telaio in ferro a forma di L è principalmente adatto per materiali leggeri e piccoli con requisiti superficiali bassi nella produzione di stampaggio. Viene spesso utilizzato in combinazione con alimentatori pneumatici per formare una linea di produzione automatizzata economica per il stampaggio.

Struttura

·La testa del raddrizzatore

1. La testa della macchina adotta un disegno a rulli paralleli, con un totale di 7 rulli di livellamento (3 in alto e 4 in basso).
2. Viene impiegato un micro-aggiustamento a quattro punti, rendendolo più adatto per la lavorazione di prodotti ad alta precisione. L'aggiustamento indipendente a quattro punti della pressione viene utilizzato per l'alimentazione e lo scarico per prevenire efficacemente la deviazione e la deformazione del materiale.
3. I rulli di supporto del materiale sono realizzati con rulli galvanizzati passivi, formati integralmente, con una superficie resistente a graffi e usura. Utilizzano cuscinetti meccanici, fornendo una rotazione flessibile e duratura.
4. Vengono utilizzate manovelle in ghisa, con una superficie elettroplaccata per un'estetica tradizionale.
5. Sono installate coperture protettive su entrambi i lati della parte di trasmissione per la protezione, dotate di finestrini per un'osservazione agevole.

·Sezione Rack

1. Questo equipaggiamento adotta un progetto integrato di scaffale materiale e unità di allineamento, massimizzando l'utilizzo dello spazio.
2. La rastrelliera per materiali è progettata con un travetto a braccio cantilever, e tutte le piastre della struttura vengono tagliate con laser o plasma, garantendo una precisione elevata e una buona interscambiabilità dell'attrezzatura.
3. Tutte le parti vengono lavorate utilizzando il controllo numerico (NC) e il controllo numerico computerizzato (CNC), garantendo una buona interscambiabilità.
4. La struttura complessiva è semplice, e l'assemblaggio e il cambio delle parti dell'attrezzatura possono essere eseguiti da operai tecnici qualificati, rendendolo comodo, rapido e riducendo notevolmente i costi di manutenzione.

·Rullo livellatore

1. I rulli di allineamento sono realizzati in acciaio a rotule solide, sottoposti a trattamento a frequenza media seguito da un ispessimento elettrochimico, garantendo una durezza superficiale non inferiore a HRC58 per assicurare la durata del materiale.
Si utilizza un'acciaio rotondo forgiato GCr15, sottoposto a pre-trattamento termico (normalizzazione sferoidizzante), seguito da tornitura, fresatura, trattamento a frequenza intermedia, abrasione grezza, stabilizzazione fredda, abrasione precisa e infine galvanizzazione. Questo processo massimizza precisione, concentricità, levigatezza e durezza, prolungando così la durata dei rulli di livellamento.

·Ingranaggio di trasmissione

Il processo di lavorazione degli ingranaggi include i seguenti passaggi: lavorazione del disco per ingranaggio - lavorazione della superficie dentata - trattamento termico - lucidatura della superficie dentata.

Il disco per ingranaggio viene principalmente forgiato e successivamente sottoposto a normalizzazione per migliorare la lavorabilità e facilitare il taglio.

In seguito ai disegni tecnici del design dei ingranaggi, si esegue un'operazione di lavorazione grezza, seguita da una lavorazione semi-precisa che include tornitura, fresatura e zigrinatura per ottenere la formazione base degli ingranaggi. Successivamente, viene effettuato un trattamento termico per migliorare le proprietà meccaniche. In base ai requisiti di progettazione, si procede con la lavorazione finale precisa, affinando la superficie di riferimento e il profilo dell'ingranaggio. Attraverso questi processi, i nostri ingranaggi possono raggiungere un livello 6, con alta resistenza all'usura, alta resistenza e lunga durata.

·Sezione di potenza

1. Utilizzando il riduttore verticale a verme tipo 80, questo motore utilizza il convertitore di velocità degli ingranaggi per ridurre la velocità rotatoria del motore (motore) alla velocità desiderata mentre ottiene un meccanismo con un aumento del coppia.

2. Equipaggiato con un motore verticale, caratterizzato da bassi livelli di vibrazione e rumore, la sezione dello stator impiega bobine di rame puro con una durata dieci volte superiore a quelle ordinarie. Sono installati cuscinetti a sfera su entrambi i lati, riducendo l'attrito e mantenendo temperature basse.

·Cassetta di controllo elettrico

1. Utilizzo di relè ad alleanza d'argento con bobine completamente in rame e basi di sicurezza autoregolanti, garantendo una durata prolungata.

2. Impiego di relè con circuito di protezione regolabile, con contatti in lega d'argento e molteplici quadranti di regolazione, adatti a varie gamme di ritardo.

3. Gli interruttori presentano un design a contatto scorrevole con funzione di auto-pulizia. I contatti normalmente aperti e quelli normalmente chiusi utilizzano una struttura isolata separata, consentendo l'operazione bipolare ed equipaggiati con cuscinetti anti-rotazione e supporti anti-allentamento.

4. Utilizzo di pulsanti a ripristino automatico con forza leggera e corsa moderata. I contatti adottano una struttura modulare con punti compositi a base di chetone, fornendo una forte conducibilità, in grado di trasportare correnti elevate e con una durata di fino a 1 milione di cicli.