Nowa prostownica serii GO Odwijak Cum System podawania cewek metalowych 2 w 1 dla grubości blachy: 0.4 mm ~ 2.5 mm Polska

Prostownica typu Decoiler Cum

Cechy:

1. Połączenie rozwijarki i prostownicy w jedno urządzenie maksymalizuje wykorzystanie przestrzeni fabrycznej.
2. Rozwijak ma konstrukcję belki wspornikowej, a elementy ramy wycięte z plazmy laserowej zapewniają wysoką precyzję i doskonałą wymienność sprzętu.
3. Prostownica wykorzystuje równoległą konstrukcję rolek z czteropunktową precyzyjną regulacją w celu precyzyjnego poziomowania, idealną do obróbki produktów o wysokiej precyzji. Cztery niezależne regulacje nacisku na kołach podających zapobiegają odchyleniom materiału.
4. Do kół prostujących zastosowano litą stal łożyskową, galwaniczną dla zwiększenia trwałości o twardości powierzchni przekraczającej HRC58.
5. Wszystkie części produkowane są przy użyciu obróbki NC i CNC, co zapewnia wysoką wymienność.
6. Montaż urządzeń odbywa się w oparciu o konstrukcje modułowe, ułatwiające montaż i wymianę części przez pracowników ogólnotechnicznych, co znacznie obniża koszty utrzymania.

·Głowica prostownicy

1. Głowica maszyny ma konstrukcję równoległych rolek z łącznie 7 rolkami prostującymi (3 na górze i 4 na dole).
2. Zastosowano czteropunktową mikroregulację, dzięki czemu jest ona bardziej odpowiednia do przetwarzania produktów o wysokiej precyzji. Do podawania i rozładunku wykorzystywana jest czteropunktowa niezależna regulacja ciśnienia, skutecznie zapobiegająca odchyleniom i deformacjom materiału.
3. Rolki podtrzymujące materiał wykorzystują pasywne rolki ocynkowane, integralnie uformowane pod kątem trwałości. Powierzchnia jest odporna na zarysowania i zużycie, a łożyska mechaniczne zapewniają elastyczny i długotrwały obrót.
4. Stosowane są koła ręczne żeliwne poddane obróbce galwanicznej, co stanowi najbardziej tradycyjny rodzaj kół ręcznych.
5. Po obu stronach części przekładni zamontowane są osłony ochronne, wyposażone w okienka umożliwiające wygodną obserwację.

·Wałek prostujący

1. Rolki prostujące wykonane są z litej stali łożyskowej, poddawane są zagęszczonej obróbce galwanicznej po nagrzewaniu o średniej częstotliwości, o twardości powierzchniowej nie mniejszej niż HRC58, zapewniającej trwałość materiału.
2. Stal okrągła GCr15 jest kuta, poddawana obróbce wstępnego podgrzewania (wyżarzanie sferoidyzujące), a następnie toczeniu, frezowaniu, obróbce pośredniej częstotliwości, szlifowaniu zgrubnemu w celu stabilizacji na zimno, szlifowaniu precyzyjnemu i na koniec galwanizacji. Maksymalizuje to precyzję, koncentryczność, gładkość i twardość powierzchni, wydłużając żywotność rolek prostujących.

·Bieg

Proces produkcji kół zębatych obejmuje następujące etapy: zgrubne skrawanie kół zębatych, obróbka powierzchni kół zębatych, obróbka cieplna i wykończenie powierzchni kół zębatych. Zgrubne skrawanie kół zębatych, głównie z wykorzystaniem kucia, obejmuje obróbkę normalizującą w celu poprawy ich obrabialności do celów skrawania. Zgodnie z rysunkami konstrukcyjnymi koła zębatego koło zębate poddawane jest obróbce zgrubnej, a następnie procesom półwykańczającym, takim jak toczenie, walcowanie i wstawianie zębów, w celu uzyskania podstawowego uformowania koła zębatego. Następnie stosuje się obróbkę cieplną w celu poprawy właściwości mechanicznych. Zgodnie ze specyfikacjami projektowymi, ostatni etap obejmuje precyzyjną obróbkę i udoskonalenie standardów kół zębatych i profili zębów. Dzięki tym procesom nasze przekładnie osiągają ocenę 6, wykazując wysoką odporność na zużycie, wysoką wytrzymałość i dłuższą żywotność.

·Część ramy

1. W tym sprzęcie zastosowano zintegrowaną konstrukcję stojaka na materiały i prostownicy, co poprawia wykorzystanie miejsca.
2. Regał materiałowy zaprojektowano z belką wspornikową, a wszystkie płyty ramy wycinane są metodą laserowego cięcia plazmowego, co zapewnia wysoką precyzję i doskonałą wymienność sprzętu.
3. Wszystkie elementy są obrabiane przy użyciu procesów sterowania numerycznego (NC) i komputerowego sterowania numerycznego (CNC), co zapewnia dobrą wymienność.
4. W ogólnym projekcie zastosowano konstrukcję montażową, umożliwiającą montaż i wymianę części urządzenia przez pracowników ogólnotechnicznych, co ułatwia szybką i wygodną konserwację, a tym samym znacznie zmniejsza koszty konserwacji.

· Elektryczna skrzynka sterownicza

1. Przyjęcie przekaźników ze stopu srebra, cewek całkowicie miedzianych, ognioodpornych podstaw bezpieczeństwa, zapewniających długotrwałą trwałość.
2. Wykorzystanie regulowanych przekaźników opóźniających z zabezpieczeniem, ze stykami ze stopu srebra, tarczami o wielu stopniach, spełniającymi różne zakresy opóźnień.
3. Przełączniki posiadają styki ślizgowe z funkcją samoczyszczenia, posiadające oddzielnie izolowaną konstrukcję dla styków normalnie otwartych i normalnie zwartych, przystosowane do pracy z przeciwległymi biegunami, wyposażone w podkładki montażowe zapobiegające obrotowi i poluzowaniu.
4. Zastosowanie samoresetujących przycisków o lekkiej obsłudze, umiarkowanym skoku i modułowych punktach styku z wykorzystaniem materiałów kompozytowych na bazie ketonów, wykazujących silną przewodność elektryczną, zdolnych do przenoszenia dużych prądów, o żywotności do 1 miliona cykli.

·Część mocy

1. Zastosowanie reduktora ślimakowego typu 80, zastosowanie przemiennika prędkości przekładni w celu zmniejszenia prędkości obrotowej silnika do pożądanego poziomu i uzyskania większego mechanizmu momentu obrotowego.
2. Zastosowanie silnika pionowego o niskim poziomie wibracji i hałasu, wyposażonego w część stojana wykonaną z cewek z czystej miedzi, o żywotności dziesięciokrotnie dłuższej niż zwykłe cewki, wyposażonego w łożyska kulkowe na obu końcach, co skutkuje niskim tarciem i temperaturą.

   Wydajność prostowania