Ultracienka, precyzyjna prostownica serii SPL: Maszyna do poziomowania zwojów blachy metalowej dla zakresu grubości materiału od 0.08 mm do 0.3 mm Polska

Cecha:

1. Ta seria maszyn do prostowania jest ulepszoną wersją prostownicy naszej firmy z serii H, zaprojektowanej specjalnie do precyzyjnego wykrawania cienkich materiałów. Jak powszechnie wiadomo, nie da się wyprodukować dobrego produktu bez wyrównania zwoju i wyeliminowania naprężeń, dlatego też wydajność prostownicy odgrywa kluczową rolę w produkcji.

2. Wszystkie rolki wyrównujące i rolki pomocnicze tej maszyny są wykonane z importowanego materiału SUJ2, poddanego obróbce cieplnej do HRC60. Po szlifowaniu są one poddawane dalszej obróbce poprzez chromowanie twarde, aby zapewnić jednolitą warstwę twardego chromu i tolerancję kształtu każdego wału.

3. Do regulacji poziomowania tej maszyny wykorzystuje się pływające, czteropunktowe urządzenie do precyzyjnego dostrajania równowagi, wyposażone w czujnik zegarowy, który może szybko zlokalizować punkt poziomowania.

4. Każdy wałek prostujący precyzyjnej prostownicy serii S jest wyposażony w pomocnicze rolki poziomujące, które zapewniają, że nie ulegają odkształceniom zginającym podczas procesu produkcyjnego, poprawiając w ten sposób jakość płaskości produktów.

5. Dolne rolki pomocnicze są nieruchome, co zwiększa sztywność dolnych rolek i zapobiega odkształceniom pod wpływem naprężeń.

6. Górne rolki pomocnicze są pływające, co pozwala na różne naciski w zależności od potrzeb, aby wzmocnić siłę wyrównującą i żywotność rolek wyrównujących oraz poprawić wymagania dotyczące płaskości powierzchni materiału arkuszowego.

7. W przekładniach zastosowano smarowanie olejowe z wymuszonym obiegiem, aby zmniejszyć zużycie przekładni i umożliwić długoterminową pracę w wysokich temperaturach.

8. Mechanizm przekładni niezależnie napędza synchronicznie każdą rolkę prostującą, zmniejszając tolerancję skumulowanego luzu spowodowanego przekładnią zębatą i poprawiając wymagania dotyczące płaskości materiału arkuszowego.

9. Dodanie układu smarowania wydłuża żywotność maszyny i pozwala na jej stabilną pracę przez długi czas.

10. Ze względu na różnice w materiale, szerokości i grubości paska nie ma jednolitego odniesienia numerycznego. Dlatego przed produkcją masową warto spróbować wyprostować niewielki fragment materiału i kontynuować produkcję dopiero po uzyskaniu pożądanych rezultatów.

Wstęp:

·Głowica prostownicy

1. Głowica maszyny ma konstrukcję równoległych rolek, łącznie 23 rolki prostujące, 11 na górnej stronie i 12 na dolnej stronie.

2. Zastosowano czteropunktową precyzyjną regulację, która jest bardziej odpowiednia do przetwarzania produktów o wysokiej precyzji. Regulacja nacisku czterech niezależnych kół podających służy do podawania i rozładunku, skutecznie zapobiegając odchyleniom i deformacjom materiału.

3. Wałek podtrzymujący materiał wykorzystuje wałek ocynkowany bez napędu, ze zintegrowaną listwą materiałową. Powierzchnia jest odporna na zarysowania i zużycie, a zastosowano w niej łożyska mechaniczne zapewniające elastyczny obrót i trwałość.

4. Koło ręczne wykonane jest z żeliwa i poddane obróbce galwanicznej powierzchniowej, co stanowi najbardziej tradycyjny typ koła ręcznego.

5. Po obu stronach części przekładni zamontowane są osłony zabezpieczające, wyposażone w okienka ułatwiające obserwację.

·Wałek prostujący

1. Rolki prostujące wykonane są z litej stali łożyskowej, poddanej grubej obróbce galwanicznej po obróbce o średniej częstotliwości, zapewniającej twardość powierzchni nie mniejszą niż HRC58, aby zagwarantować trwałość.

2. Stal okrągła jest kuta z GCr15, po czym następuje wstępne wygrzanie (wyżarzanie sferoidyzujące), następnie toczenie, frezowanie, obróbka średnioczęstotliwościowa, szlifowanie zgrubne, stabilizacja na zimno i na koniec szlifowanie precyzyjne. Proces ten maksymalizuje precyzję, koncentryczność, gładkość i twardość, wydłużając żywotność rolek prostujących.

·Przekładnia przekładniowa

Proces produkcji kół zębatych obejmuje następujące etapy: obróbka zgrubna kół zębatych, obróbka powierzchni kół zębatych, obróbka cieplna i szlifowanie powierzchni kół zębatych. Obróbka zgrubna polega na zastosowaniu odkuwek poddawanych obróbce normalizującej w celu poprawy jej obrabialności, ułatwienia skrawania. Zgodnie z rysunkiem projektowym koła zębatego wykonywana jest obróbka zgrubna, po której następują operacje półwykańczające, takie jak toczenie, obwiedniowanie i przeciąganie zębów, w celu uzyskania podstawowego uformowania koła zębatego. Następnie przeprowadza się obróbkę cieplną w celu poprawy właściwości mechanicznych. Zgodnie ze specyfikacją projektową na rysunku przeprowadzana jest ostateczna obróbka precyzyjna, udoskonalająca geometrię i dokładność przekładni. Dzięki tym procesom nasze przekładnie osiągają klasę 6, charakteryzując się wysoką odpornością na zużycie, wytrzymałością i długą żywotnością.

· Sekcja zasilania

1. Zastosowanie reduktora pionowego z przekładnią ślimakową typu 80, wykorzystującego przemiennik prędkości przekładni, w celu zmniejszenia prędkości obrotowej silnika do żądanej prędkości i uzyskania mechanizmu o większym momencie obrotowym.

2. Przy zastosowaniu silnika pionowego o niskim poziomie wibracji i hałasu, część stojana wykonana jest z cewek z czystej miedzi, których żywotność jest dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłych cewek. Wyposażone w łożyska kulkowe na obu końcach, co zapewnia niskie tarcie i temperaturę.

· Elektryczna skrzynka sterownicza

1. Wykorzystując przekaźniki ze stopu srebra, cewki w całości miedziane, ognioodporną podstawę bezpieczeństwa, zapewniającą długotrwałą trwałość.

2. Zastosowanie regulowanego przekaźnika opóźnienia obwodu zabezpieczającego, ze stykami ze stopu srebra, wieloma opcjami wybierania, spełniającymi różne zakresy opóźnień.

3. Przełączniki posiadają styki ślizgowe z funkcją samoczyszczenia. Styki normalnie otwarte i normalnie zamknięte wykorzystują oddzielną izolowaną konstrukcję, umożliwiającą pracę dwubiegunową, z podkładkami montażowymi zapobiegającymi obrotowi i poluzowaniu.

4. Używanie przycisków samoresetujących, lekkich i o umiarkowanym skoku klawiszy. Dzięki modułowej strukturze punkty kontaktowe wykorzystują materiały kompozytowe na bazie ketonów, zapewniające dobrą przewodność i zdolne do przenoszenia dużych prądów, a żywotność do 1 miliona cykli.

·Czujnik zegarowy, pompa olejowa

1. Wykorzystanie ręcznej pompy do smaru w celu szybkiego i oszczędzającego pracę dostarczania oleju, z importowanymi uszczelkami olejowymi zapobiegającymi wyciekom oleju i importowanymi sprężynami odpornymi na odkształcenia i starzenie.

2. Zastosowanie czujnika zegarowego wykonanego ze stali z precyzyjną tarczą, pyłoszczelnego szkła, wyłożonego wewnętrznie miedzianą tuleją i wykorzystującym mechanizm wykonany z miedzi, zapewniającym stabilną konstrukcję i precyzyjny pomiar.

Parametr: