Precyzyjna prostownica metalowa serii SSP typu S: Poziomowanie metalowej cewki Odpowiednie do materiału o grubości od 0 mm do 1.6 mm Polska

Cecha:

1. Szybka maszyna podająca i prostująca typu S jest niezbędnym urządzeniem do uzyskania synchronicznego podawania z wykrawarką. Kontroluje prędkość podawania poprzez przetwornicę częstotliwości. Materiał wchodzi do wykrawarki przez kanał pierścienia buforowego. Operacją podawania sterują przełączniki fotoelektryczne, które zatrzymują, uruchamiają, przyspieszają lub zwalniają, zapewniając synchronizację z wykrawarką.

2. Ta seria maszyn do prostowania stanowi ulepszoną wersję maszyn do prostowania serii S naszej firmy, zaprojektowanych specjalnie do precyzyjnego wykrawania cienkich wyrobów z blachy. Powszechnie wiadomo, że bez wyrównania i odprężenia nie da się wyprodukować produktów wysokiej jakości. Dlatego wydajność prostownicy odgrywa kluczową rolę w produkcji.

3. Rolki wyrównujące są produkowane przy użyciu importowanego SUJ2, poddanego obróbce cieplnej do HRC60, szlifowane po pokryciu twardym chromem, aby zapewnić jednolite warstwy twardego chromu i tolerancje kształtu dla każdego wału.

4. Do regulacji poziomowania tej maszyny wykorzystuje się pływające, czteropunktowe urządzenie do precyzyjnej regulacji wagi, umożliwiające szybką identyfikację punktów poziomowania.

5. Cała maszyna wykorzystuje precyzyjne łożyska, aby przedłużyć jej żywotność.

6. Ze względu na różnice w materiale, szerokości i grubości nie ma uniwersalnego odniesienia numerycznego. Dlatego też, po uzyskaniu pożądanego efektu, zaleca się najpierw przetestować wyprostowanie małego fragmentu materiału przed ciągłą produkcją.

7. Zespół przekładni tej maszyny jest umieszczony na zewnątrz korpusu maszyny, co zapewnia wygodne smarowanie olejem, zapewniając bezpieczeństwo operatorów i skuteczną ochronę.

Wstęp:

·Głowica poziomująca

1. Głowica maszyny jest wyposażona w równoległe rolki, łącznie z 15 precyzyjnymi rolkami korekcyjnymi, 7 na górze i 8 na dole.

2. Wykorzystując czteropunktową precyzyjną regulację, dzięki czemu jest bardziej odpowiedni do przetwarzania produktów o wysokiej precyzji. Podajnik i wylot wykorzystują czteropunktowy, niezależny docisk koła podającego z regulacją ciśnienia, skutecznie zapobiegając odchyleniom i deformacjom materiału.

3. W rolkach podtrzymujących materiał zastosowano nienapędzane rolki ocynkowane, utworzone jako pojedynczy zespół, z powierzchnią odporną na zarysowania i ścieranie. Łożyska mechaniczne służą do elastycznego i trwałego obrotu.

4. Stosowanie kół ręcznych żeliwnych, powlekanych powierzchniowo galwanicznie, co stanowi najbardziej tradycyjny rodzaj kół ręcznych.

5. Po obu stronach sekcji przekładni zamontowane są osłony zabezpieczające, wyposażone w okienka ułatwiające obserwację.

·Koła poziomujące

1. Wałki korekcyjne wykonane są z litej stali łożyskowej, poddanej zagęszczonej obróbce galwanicznej po obróbce średniej częstotliwości, zapewniającej twardość powierzchni nie mniejszą niż HRC58, co gwarantuje trwałość materiału.

2. Stosowana jest kuta stal okrągła GCr15, poddawana obróbce wstępnego podgrzewania (wyżarzanie sferoidyzujące), a następnie toczeniu, frezowaniu, obróbce średniej częstotliwości, szlifowaniu zgrubnym w celu stabilizacji na zimno, szlifowaniu precyzyjnym i na koniec galwanizacji. Proces ten maksymalizuje dokładność, koncentryczność, gładkość i twardość, wydłużając w ten sposób żywotność rolek korekcyjnych.

·Bieg

Proces produkcji kół zębatych obejmuje kilka etapów: obróbkę zgrubną kół zębatych, obróbkę powierzchni zębów, obróbkę cieplną i wykańczanie powierzchni zębów. W procesie obróbki zgrubnej wykorzystuje się przede wszystkim odkuwki, które poddawane są normalizacji w celu zwiększenia obrabialności i ułatwienia skrawania. Zgodnie ze specyfikacjami projektu przekładni przeprowadzana jest obróbka zgrubna, a następnie półwykańczająca, toczenie, walcowanie i kształtowanie kół zębatych, aby uzyskać podstawowy kształt koła zębatego. Następnie stosuje się obróbkę cieplną w celu poprawy właściwości mechanicznych. Zgodnie z wymogami projektowymi wykonywana jest obróbka końcowa obejmująca dopracowanie punktów odniesienia i profili zębów. Dzięki tym procesom nasze przekładnie osiągają klasę 6, charakteryzującą się wysoką odpornością na zużycie, wytrzymałością i długowiecznością.

· Sekcja zasilania

1. Zastosowanie reduktora pionowego z przekładnią ślimakową typu 80, który wykorzystuje konwersję prędkości obrotowej przekładni w celu zmniejszenia prędkości obrotowej silnika (silnika) do żądanego poziomu, uzyskując w ten sposób zwiększony moment obrotowy w mechanizmie.

2. Wykorzystanie silnika pionowego znanego z minimalnego poziomu wibracji i hałasu. Sekcja stałego wirnika zawiera cewki z czystej miedzi, oferujące żywotność dziesięciokrotnie dłuższą niż standardowe cewki. Łożyska kulkowe są zainstalowane na obu końcach, aby zminimalizować tarcie i utrzymać niskie temperatury.

·Skrzynka sterownicza elektryczna

1. Wykorzystuje przekaźniki ze stopu srebra z cewkami wykonanymi w całości z miedzi i ognioodpornymi podstawami bezpieczeństwa zapewniającymi długotrwałą trwałość.

2. Implementuje zabezpieczone przekaźniki opóźniające obwód, wyposażone w styki ze stopu srebra i tarcze o wielu stopniach, aby dostosować się do różnych zakresów opóźnień.

3. Przyjmuje przełączniki ze stykami przesuwnymi, oferujące funkcję samooczyszczania. Zarówno styki normalnie otwarte, jak i normalnie zamknięte posiadają oddzielną konstrukcję izolacyjną, umożliwiającą pracę na różnych biegunach. Dodatkowo wyposażone są w zabezpieczające przed obrotem pozycjonowanie i zapobiegające poluzowaniu się uszczelki montażowe.

4. Zawiera samoresetujące się płaskie przyciski z niewielką siłą uruchamiania i umiarkowanym naciśnięciem klawisza. W punktach kontaktowych zastosowano materiał kompozytowy na bazie ketonów, zapewniający dużą przewodność i zdolny do przenoszenia wysokich prądów o żywotności do 1 miliona cykli.

Parametr: