Maszyna do poziomowania cewek półsekcyjnych serii TL: precyzyjna prostownica do blachy do zakresu grubości materiału od 0.4 mm do 2.2 mm Polska

Maszyna do prostowania materiału

1. Po prostowaniu za pomocą tej maszyny powierzchnia materiału staje się gładka i nieskazitelna, bez żadnych wgnieceń, odpowiednia do różnych blach.

2. W tej maszynie zastosowano japońską kontrolę styków elektromagnetycznych i komponenty elektroniczne, zachowując integralność powierzchni materiału i nadaje się do różnych rodzajów blach.

3. To urządzenie może być używane niezależnie lub w połączeniu z automatycznym stojakiem podającym typu MT lub DBMT, aby uzyskać lepsze wyniki.

Wstęp:

·Główka prostownicy

1. Głowica maszyny ma konstrukcję równoległych rolek, łącznie z 7 precyzyjnymi rolkami prostującymi (3 górne, 4 dolne).

2. Wykorzystując czteropunktową mikroregulację, lepiej nadaje się do przetwarzania produktów o wysokiej precyzji. W układzie podawania i odbierania zastosowano czteropunktowy, niezależny docisk koła podającego z regulacją ciśnienia, skutecznie zapobiegający odchyleniom i deformacjom materiału.

3. Rolki podtrzymujące materiał charakteryzują się beznapięciową konstrukcją ocynkowanego bębna, zapewniającą zintegrowane formowanie materiału z powierzchnią odporną na zarysowania i zużycie. Wyposażone w łożyska mechaniczne, zapewniają elastyczny obrót i trwałość.

4. Koło ręczne wykonane jest z żeliwa z powłoką galwaniczną powierzchniową, reprezentującą klasyczny design.

5. Po obu stronach części przekładni zainstalowano osłony ochronne, z okienkami zapewniającymi wygodną obserwację.

·Wałek prostujący

1. Rolki prostujące wykonane są z litej stali łożyskowej, z dodatkową grubością i obróbką galwaniczną po nagrzewaniu o średniej częstotliwości (IF). Twardość powierzchni jest nie mniejsza niż HRC58, co zapewnia trwałość materiału.

2. Stosuje się kutą stal okrągłą GCr15, po której następuje obróbka wstępna (wyżarzanie sferoidyzujące).

3. Następnie poddawany jest toczeniu, frezowaniu, obróbce średniej częstotliwości, szlifowaniu zgrubnemu, stabilizacji na zimno i na koniec szlifowaniu dokładnemu.

4. Na koniec poddawany jest galwanizacji. Proces ten maksymalizuje precyzję, koncentryczność, gładkość i twardość, przedłużając żywotność rolek prostujących.

·Bieg

Technologia obróbki kół zębatych obejmuje następujące etapy: Wykrawanie przekładni - Obróbka zębów przekładni - Obróbka cieplna - Wykańczanie zębów przekładni. Wykrawanie uzyskuje się przede wszystkim poprzez kucie, a następnie normalizację w celu poprawy jego obrabialności, ułatwiając cięcie. Zgodnie ze specyfikacjami konstrukcyjnymi przekładni wykonywana jest obróbka zgrubna, a następnie półwykańczająca, obejmująca toczenie, walcowanie i obwiedniowanie w celu uzyskania podstawowego kształtu przekładni. Następnie przeprowadza się obróbkę cieplną w celu poprawy właściwości mechanicznych. Zgodnie z wymaganiami projektowymi wykonywana jest obróbka wykańczająca i wykańczanie profili kół zębatych. Dzięki tym procesom nasze przekładnie mogą osiągnąć klasę 6, charakteryzującą się wysoką odpornością na zużycie, wysoką wytrzymałością i długą żywotnością.

· Sekcja zasilania

1. Wykorzystując pionowy reduktor ślimakowy typu 80, przemiennik prędkości przekładni służy do zmniejszenia prędkości obrotowej silnika (silnika) do pożądanego poziomu przy jednoczesnym uzyskaniu mechanizmu o większym momencie obrotowym.

2. Wykorzystując pionowy silnik zapewniający niski poziom wibracji i hałasu, stacjonarna część wirnika zawiera cewki z czystej miedzi, zapewniające żywotność dziesięciokrotnie dłuższą niż zwykłe cewki. Wyposażony w łożyska kulkowe na obu końcach, wykazuje minimalne tarcie i niską temperaturę.                                                

· Elektryczna skrzynka sterownicza

1. Wykorzystując przekaźniki ze stopu srebra z cewkami w całości z miedzi, ognioodporne podstawy bezpieczeństwa zapewniają długotrwałą trwałość.

2. Zawiera regulowane obwody zabezpieczające z przekaźnikami opóźnienia czasowego, ze stykami ze stopu srebra i różnymi pokrętłami regulacyjnymi, aby spełnić różne zakresy opóźnień.

3. Przełączniki wykorzystują konstrukcję styków ślizgowych z funkcją samoczyszczenia. Głowice stykowe normalnie otwarte i normalnie zamknięte wykorzystują oddzielną konstrukcję izolacyjną, umożliwiając pracę dwubiegunową. Wyposażone w uszczelki montażowe zapobiegające obracaniu się i odkręcaniu.

4. Wyposażony w samoresetujące się płaskie przyciski o niewielkiej sile i umiarkowanym naciśnięciu klawisza. Wykorzystuje modułową strukturę kombinowaną ze stykami kompozytowymi na bazie ketonów, zapewniając silną przewodność i wysoką obciążalność prądową przy żywotności do 1 miliona cykli.

·Sekcja regałowa

1. Rama projektowana jest jako konstrukcja spawana, a spawanie odbywa się przy użyciu zgrzewarki dwuzabezpieczeniowej. Spawanie rozpoczyna się od pionowego zgrzewania narożników, a następnie poziomego zgrzewania narożników. Najpierw zgrzewane są krótkie szwy, a następnie długie szwy, co zapewnia szczelne spoiny i poprawia jakość.

2. Wszystkie materiały szkieletu wycinane są technologią cięcia laserowego lub plazmowego, zapewniając dużą precyzję.

3. Wszystkie komponenty są obrabiane przy użyciu procesów sterowania numerycznego (NC) i komputerowego sterowania numerycznego (CNC), co zapewnia dobrą wymienność sprzętu.

4. Ogólna konstrukcja jest prosta, umożliwiająca montaż i wymianę części sprzętu przez ogólnych pracowników technicznych, co jest wygodne i wydajne, znacznie zmniejszając koszty konserwacji.

Parametr: