Precyzyjna prostownica do cewek serii SPS: Precyzyjne poziomowanie blachy dla zakresu grubości materiału od 0.2 mm do 1.5 mm Polska

Cecha:

1. Ta seria maszyn do prostowania została specjalnie zaprojektowana przez naszą firmę do precyzyjnego wykrawania cienkich wyrobów z blachy. Powszechnie wiadomo, że bez wyrównania i odprężenia nie da się wyprodukować produktów wysokiej jakości. Dlatego wydajność prostownicy odgrywa kluczową rolę w produkcji.

2. Zarówno rolki wyrównujące, jak i pomocnicze rolki korekcyjne tej maszyny są wykonane z importowanego SUJ2, poddanego obróbce cieplnej do HRC60°, szlifowane po twardym chromowaniu, aby zapewnić jednolite warstwy twardego chromu i tolerancje kształtu dla każdego wału.

3. Do regulacji poziomowania tej maszyny wykorzystuje się pływające, czteropunktowe urządzenie do precyzyjnej regulacji wagi, wyposażone w czujnik zegarowy, umożliwiający szybką identyfikację punktów poziomowania.

4. W tej maszynie zastosowano przegub uniwersalny i pełną przekładnię z trzema przełożeniami, odpowiednie dla produktów wymagających dużej precyzji prostowania.

5. Oprócz rolek prostujących dodanie rolek prowadzących dodatkowo zwiększa precyzję poprzez wywieranie nacisku tocznego na materiał.

6. W całej maszynie zastosowano łożyska o wysokiej precyzji i ulepszony system smarowania, aby wydłużyć jej żywotność.

7. Każde koło korekcyjne precyzyjnej prostownicy serii S jest wyposażone w pomocnicze koła poziomujące, które zapewniają brak zginania lub deformacji podczas produkcji, poprawiając w ten sposób jakość płaskości produktu.

8. Zarówno górne, jak i dolne rolki pomocnicze są nieruchome, co zwiększa sztywność rolek i zapobiega odkształceniom pod wpływem naprężeń.

9. Mechanizm przekładni potrójnej-nakładkowej niezależnie napędza synchronicznie każdą rolkę wyrównującą, zmniejszając akumulację tolerancji luzów powodowanych przez przekładnię jednobiegową i poprawiając wymagania dotyczące płaskości blachy.

10. Ze względu na różnice w materiale, szerokości i grubości nie ma jednolitego odniesienia numerycznego. Dlatego też, po uzyskaniu pożądanego efektu, zaleca się najpierw przetestować wyprostowanie małego fragmentu materiału przed ciągłą produkcją.

11. Najbardziej wszechstronna, precyzyjna prostownica na rynku.

Wstęp:

·Głowica prostownicy

1. Głowica maszyny ma konstrukcję równoległych rolek, łącznie z 19 precyzyjnymi rolkami korekcyjnymi, 9 na górze i 10 na dole.

2. Wykorzystując czteropunktową precyzyjną regulację, jest bardziej odpowiedni do przetwarzania produktów o wysokiej precyzji. Podajnik i wylot wykorzystują czteropunktowy, niezależny docisk koła podającego z regulacją ciśnienia, skutecznie zapobiegając odchyleniom i deformacjom materiału.

3. W rolkach podtrzymujących materiał zastosowano rolki ocynkowane, nienapędzane, utworzone jako całość, o powierzchni odpornej na zarysowania i ścieranie. Łożyska mechaniczne zapewniają elastyczny i trwały obrót.

4. Stosowane są koła ręczne wykonane z żeliwa, poddane galwanizacji powierzchniowej, co stanowi najbardziej tradycyjny rodzaj kół ręcznych.

5. Po obu stronach sekcji przekładni zamontowane są osłony zabezpieczające, wyposażone w okienka ułatwiające obserwację.

·Wałek prostujący

1. Rolki prostujące wykonane są z litej stali łożyskowej, poddanej procesowi pogrubionej galwanizacji po obróbce średniej częstotliwości. Twardość powierzchni nie mniejsza niż HRC58, co zapewnia trwałość materiału.

2. Stosowana jest kuta stal okrągła GCr15, poddawana obróbce wstępnego podgrzewania (wyżarzanie sferoidyzujące), a następnie toczeniu, frezowaniu, obróbce średniej częstotliwości, szlifowaniu zgrubnym w celu stabilizacji na zimno, szlifowaniu precyzyjnym i na koniec galwanizacji. Ten kompleksowy proces maksymalizuje precyzję, koncentryczność, gładkość i twardość, wydłużając w ten sposób żywotność prostowanie rolki.

·Przekładnia przekładniowa

Proces obróbki kół zębatych obejmuje następujące etapy: obróbka półwyrobów przekładni - obróbka powierzchni zębów - obróbka cieplna - szlifowanie powierzchni zębów. Półfabrykat jest głównie kuty i poddawany wyżarzaniu w celu poprawy jego obrabialności w celu cięcia; zgodnie z rysunkami projektowymi kół zębatych wykonywana jest obróbka zgrubna, a następnie półwykańczająca, toczenie, walcowanie i obwiedniowanie kół zębatych w celu uzyskania podstawowego uformowania koła zębatego. Następnie przeprowadza się obróbkę cieplną w celu poprawy właściwości mechanicznych. Zgodnie z wymaganiami rysunków konstrukcyjnych przeprowadzana jest końcowa obróbka precyzyjna, udoskonalanie standardów i profili kół zębatych. Dzięki tym procesom nasza przekładnia osiąga stopień 6, wykazując wysoką odporność na zużycie, wysoką wytrzymałość i długą żywotność.

· Sekcja zasilania

1. Wykonanie 80-modelowego reduktora pionowego z przekładnią ślimakową, wykorzystującego przemiennik prędkości przekładni w celu obniżenia prędkości obrotowej silnika do wymaganego poziomu, uzyskując w ten sposób mechanizm o zwiększonym momencie obrotowym.

2. Zastosowanie silnika pionowego znanego z minimalnego poziomu wibracji i hałasu. Stacjonarna sekcja wirnika zawiera cewkę z czystej miedzi, która może pochwalić się żywotnością dziesięciokrotnie dłuższą niż standardowe cewki. Łożyska kulkowe są zamontowane na obu końcach, co powoduje zmniejszenie tarcia i temperatury.

· Elektryczna skrzynka sterownicza

1. Stosujemy przekaźniki ze stopu srebra z cewkami całkowicie miedzianymi, umieszczonymi w trudnopalnych podstawach bezpieczeństwa, zapewniających długotrwałą trwałość.

2. Wykorzystanie regulowanych przekaźników opóźniających z zabezpieczeniem, ze stykami ze stopu srebra i tarczami o wielu zakresach, aby spełnić różne wymagania dotyczące opóźnień.

3. Przełączniki posiadają styki ślizgowe z funkcją samoczyszczenia. Styki normalnie otwarte i normalnie zamknięte wykorzystują oddzielną konstrukcję izolacyjną do pracy dwubiegunowej, wyposażoną w podkładki montażowe zapobiegające obrotowi i poluzowaniu.

4. Używamy samoresetujących się płaskich przycisków o lekkiej i zwinnej sile, umiarkowanych naciśnięciach klawiszy i modułowej strukturze kombinacji. W punktach kontaktowych zastosowano punkty kompozytowe na bazie ketonów o dużej przewodności, zdolne do przenoszenia dużych prądów i charakteryzujące się żywotnością do 1 miliona cykli.

·Czujnik zegarowy, pompa olejowa

1. Zastosowanie ręcznej pompy do smaru w celu szybkiego i łatwego dostarczania oleju. Importowane uszczelki olejowe służą do zapobiegania wyciekom oleju, podczas gdy importowane sprężyny są odporne na odkształcenia i starzenie.

2. Zastosowanie stalowego czujnika zegarowego z precyzyjnie zaprojektowaną tarczą, pyłoszczelnym szkłem i wewnętrzną miedzianą wstawką. Miernik posiada miedziany rdzeń zapewniający stabilność i precyzję pomiaru.

Parametr: